Referenzprojekt: DMG MORI 

Am DMG MORI Standort Pfronten produziert das Unternehmen den kompletten Modellmix der Monoblock-Baureihe inklusive der Reihen mit Palettenwechsler (DMC) und Fräs-Dreh-Tisch (FD), ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum, welches von Alubis Stahl 80% aller Anwendungen abdeckt und vor allem für kleine und mittelständische Betriebe ideal ist.

„Die Beliebtheit der Monoblock-Maschinen führt zu einer hohen Nachfrage über den gesamten Modellmix“, sagt Reinhard Musch, Geschäftsführer bei DECKEL MAHO Pfronten. Die Maschinen werden dabei im Baukasten-Prinzip genau auf die Anforderungen der Anwender angepasst. Um die Kunden in Zukunft noch schneller bedienen zu können, hat DMG MORI die Fabrik in Pfronten nun umfassend modernisiert. „Ziel war es“, so Musch, „die Flächeneffizienz zu steigern und den vollständigen Modellmix der Monoblock-Baureihe hochflexibel und noch produktiver fertigen zu können. “In der sogenannten Excellence Factory werden die Maschinen nun in einer kontinuierlichen Fließfertigung hergestellt. Das Rückgrat der Fertigung sind dabei die fahrerlosen AGV-Transportsysteme, auf denen die Maschinen platziert sind und sie mit einer Geschwindigkeit von 45 mm pro Minute durch die Fertigung gleiten lassen. So durchlaufen sie die 34 Takte bis zur fertigen Maschine innerhalb von sieben Tagen – zuvor waren es zehn. Nun können jährlich mehr als 1.000 individuell angepasste Maschinen hergestellt werden.

Auch für die Mitarbeiter hat sich einiges verändert. „Sobald die Maschine auf dem AGV-Transportsystem steht, arbeiten die Mitarbeiter an den einzelnen Stationen mit optimaler Zugänglichkeit auf dem AGV und auf mitfahrenden Podesten“, erklärt Musch. Die Excellence Factory, die im September dieses Jahres eröffnet wurde, ist die einzige Fertigung, die AGV-Transportsysteme nutzt.
„Im Vergleich zu Schienensystemen sind die AGV eine wesentlich flexiblere Lösung, sodass sie die Infrastruktur in der Fertigung optimieren“, so Musch, und weiter: „Auch ein Austakten der Maschine ist bei Bedarf möglich.“

Neue Montagelinie erfordert neue Belieferung
Um die Excellence Factory optimal mit C-Teilen zu versorgen, arbeitete DMG MORI von Anfang an mit Keller & Kalmbach, Spezialist für Verbindungs- und Befestigungstechnik, zusammen. „Keller & Kalmbach ist bereits ein jahrelanger Partner von DECKEL MAHO Pfronten, der sich immer mit unseren Anforderungen zu hundert Prozent weiterentwickelt“, betont Musch.
Keller & Kalmbach war schon von Anfang an in das Projekt Excellence Factory eingebunden. Stephan Schissler, Key Account Manager Keller & Kalmbach, erklärt: „Die große Herausforderung war es, die Ware zum richtigen Zeitpunkt unter Berücksichtigung des zur Verfügung stehenden Flächenangebots an den jeweiligen Takt anzuliefern.“ Für die Excellence Factory stehen deshalb zwei Versorgungswege zur Verfügung: Teile, die über eine hohe Verbaurate verfügen, werden aus dem Keller & Kalmbach-Zentrallager in Hilpoltstein direkt an die Montagelinie geliefert. Teile, die weniger oft verbraucht werden, werden von einer Servicekraft im zentralen C-Teile-Supermarkt am Standort vorkommissioniert und an die Takte geliefert. Sind Behälter leer, werden sie in die dropLOG^®-Box eingeworfen, die per RFID sofort eine automatische Bestellung auslöst. Zwei Monate nach Anlauf der Produktion steht nun die Optimierung auf dem Programm. Es geht vor allem darum, die Lieferwege in der Fabrik zu verkürzen, die Stückgutmengen anzupassen und Teile zur Lieferung hinzuzufügen oder herauszunehmen.

Thomas Bimmel, Stellv. Leiter Customer Logistics and Services bei Keller & Kalmbach erklärt: „Unser Ziel ist es, dass Bedarfsschwankungen nicht mehr vom Kunden gemeldet werden müssen, sondern dass wir diese prädiktiv analysieren und gegebenenfalls anpassen, bevor Engpässe entstehen.“ Im nächsten Jahr steht ein weiterer Schritt an: Dann will Keller & Kalmbach die Drittlieferanten in der Excellence Factory an das eigene System eLogistics anbinden, um die Beschaffung aus einer Hand anbieten zu können. Auch DMG MORI plant in die Zukunft. Musch sagt: „Die neue Excellence Factory bietet uns und unseren Kunden so viele Vorteile, dass wir dieses Konzept auch in andere Werke transferieren werden.“

Auszug "Industrie Anzeiger", Ausgabe 26.2020, Autorin: Sanja Döttling

Das Projekt auf einen Blick

Logistiksysteme von Keller & Kalmbach

Keller & Kalmbach bietet Ihnen heute schon die nächste Generation von Kanbanlösungen, die auf RFID- und NFC-Technologie basieren und individuell kombiniert werden können. Die flexibel einsetzbaren Logistiksysteme tragen maßgeblich zur Hebung von Prozesskosteneinsparungen und somit zur Realisierung Ihrer logistischen Anforderungen bei.

Vernetzung der Logistiksysteme

Logtopus von Keller & Kalmbach ist eine intelligente Software-Lösung zur automatisierten Warenbewirtschaftung. Diese ermöglicht die Steuerung aller Material- und Informationsflüsse von Artikeln mit wiederkehrenden Bedarfen. In Logtopus werden alle relevanten Informationen gebündelt und ausgewertet.